La nuova Audi A8 camuffata durante un test sul circuito del Nurburgring

Audi A8, per la nuova ammiraglia un mix di materiali ma anche elettrificazione e guida autonoma

di Nicola Desiderio
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NECKARSULM - La prossima Audi A8 non sarà di solo alluminio, ma un mix che comprenderà anche l’acciaio, il magnesio e la fibra di carbonio, con l’obiettivo di raggiungere una sintesi migliore tra resistenza e sicurezza senza puntare principalmente alla riduzione del peso. Dunque l’Audi Space Frame della A8 di quarta generazione – la prima debuttò nel 1994 – attesa per la seconda parte dell’anno, applicherà una filosofia già seguita dai concorrenti, quella del materiale giusto al posto giusto e nascerà ancora una volta a Neckarsulm, dove la casa tedesca ha il suo centro Costruzioni Leggere.

Un mix di materiali e giunzioni. Nel dettaglio, la nuova struttura ASF sarà composta per il 57% in alluminio, 24% di acciaio normale, 17,5% da acciaio forgiato a caldo, dall’1% di carbonio e dallo 0,5% di magnesio per un peso totale di 281 kg, compresa la carrozzeria che sarà tutta in alluminio. Il peso totale è cresciuto del 12%, ma la rigidità torsionale dinamica è migliorata del 24%. In tutto, la nuova scocca sarà composta da 29 materiali, contando tutti i tipi e i procedimenti con i quali vengono realizzati quali la laminatura, l’imbutitura, l’estrusione e la fusione. Sono invece 14 i metodi di giunzione: incollaggio, rivettatura di vario tipo, viti autofilettanti, e saldature di vario tipo tra cui, per la prima volta per l’alluminio, la saldatura laser remota.

Saldatura laser remota e rollatura. La saldatura laser è usata già da molto tempo nel campo automobilistico, anche quella remota, ma quest’ultima non era mai stata adottata per l’alluminio. Si chiama così perché il raggio viene emesso a 20 cm di distanza dal punto interessato e il vantaggio è che il materiale di giunzione è ridottissimo e, di conseguenza, anche le flange dei lamierati da unire. La saldatura laser remota per l’alluminio dimezza i costi energetici e i tempi e permette soluzioni costruttive migliori. Sulla nuova ASF è stata adottata per le portiere in modo da renderne le cornici più sottili. Parallelamente, per assottigliare i montanti, è stata usata la rollatura con graffatura, un procedimento che consente di unire lamierati di materiali diversi per ottenere strutture tridimensionali. Grazie a queste due soluzioni, la A8 offrirà una visibilità migliore senza compromettere i livelli di sicurezza.

La funzione migliora la forma. I nuovi metodi costruttivi permetteranno anche di ricavare soluzioni estetiche migliori. L’unico pezzo di carrozzeria che abbiamo potuto vedere, perché integrato con la scocca, è la sona tra il montante posteriore e la coda e possiamo dire che la nuova A8 avrà lo stesso spigolo che abbiamo visto sulle Audi più recenti. Inoltre, anche l’accessibilità sarà migliore perché le portiere avranno una forma avvolgente, che arriverà fino al bordo del parafango posteriore.

I nuovi procedimenti inoltre consentiranno di ottenere una maggiore abitabilità e più spazio per tutte le centraline e le forme di propulsione che la prossima Audi A8 dovrà ospitare. Dunque i progettisti hanno già previsto dove andranno i sensori e le centraline che consentiranno all’ammiraglia tedesca di essere la prima auto al mondo con sistemi di guida autonoma di livello 3 (ovvero si potrà lasciare il volante in autostrada) e la batteria per l’inevitabile versione ibrida plug-in.

Magnesio e carbonio, dal sapore italico. L’Audi contiene anche altre applicazioni sui materiali leggeri, piccole nel peso e nelle dimensioni, ma molto importanti dal punto di vista funzionale. La prima è la barra paraduomi anteriore, che unisce i montanti delle sospensioni alla base del parabrezza, realizzata in un’unica fusione di magnesio, materiale estremamente malleabile e più leggero del 33% rispetto all’alluminio. La seconda sono la parte dietro lo schienale posteriore e la cappelliera in fibra di carbonio. Insieme pesano 2,7 kg, ma contribuiscono per il 33% della rigidità torsionale della parte posteriore.

L’intero procedimento dura solo 8 minuti e mezzo, un tempo eccezionale per un componente in fibra di carbonio, tecnologia per la quale i tecnici tedeschi hanno chiesto la collaborazione dei cugini italiani di Lamborghini e che vede, in generale, il nostro paese all’avanguardia nel mondo. Basti pensare che la fusoliera del Boeing 787 “Dreamliner”, il primo aereo di linea interamente in fibra di carbonio, si costruisce a Monteiasi (Taranto), italiani sono anche molti dei macchinari con i quali i materiali compositi vengono lavorati e italiani sono anche molti dei tecnici di spicco specializzati in questa tecnologia.
 

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Martedì 25 Aprile 2017 - Ultimo aggiornamento: 26-04-2017 12:27 | © RIPRODUZIONE RISERVATA
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