AIROLA - Nel mondo dell’auto ci sono legami talmente forti tra aziende e territorio, che a volte s’identificano l’una nell’altro: Ferrari è Maranello, Maserati Modena, Fiat Torino, Seat Spagna, Volvo Svezia, Geely Cina… Eppure, indagando nel “dietro le quinte” di certe aziende si scoprono legami altrettanto forti con territori del tutto diversi. E insospettabili. Uno di questi è il polo produttivo della TTA, azienda di Adler Group (la sigla sta per Tecno Tessile Adler) situata ad Airola, piccolo comune di 8300 anime in provincia di Benevento, una quarantina di chilometri da Napoli. Non ci crederete, ma qui, nei capannoni di un’azienda che fino al 2012 lavorava il cotone, vengono eseguite lavorazioni speciali in fibra di carbonio e in poliestere per molti marchi di fama mondiale.

Qui, nel cuore di un Sud sconosciutissimo ai più, nascono scocche, sportelli, cofani, bauli, alettoni, hard-top, spoiler, pedaliere, tappeti e rivestimenti per le auto dei marchi più disparati, in testa le blasonatissime Ferrari e Maserati, ma anche per la Polestar di proprietà Volvo. Azienda giovane e avanzata, quest’ultima, com’è noto punta tutto sull’elettrico e sulla produzione in Cina, nello stabilimento Geely di Liqiao, provincia di Zhejiang. Nessuno sa, però, che laggiù, nella fabbrica del colosso cinese proprietario del glorioso marchio svedese, arrivano parti in fibra di carbonio preconfezionate in Campania, nella sede della TTA: piattaforme, cofani e sportelli in carbonio sono made in Italy, anzi made in Sud, e poi spediti laggiù, per il montaggio finale.

Lo abbiamo scoperto visitando la sede di quest’azienda-gioiello che nel 2013 ha coraggiosamente rilevato, e rilanciato, Paolo Scudieri, sessantenne imprenditore napoletano a capo di Adler Group (64 siti produttivi nel mondo) nonché presidente dell’Anfia. Qui, in un’area di circa 43.000 metri quadri, tra uffici e capannoni industriali, lavorano oggi circa 400 dipendenti, quasi tutti del territorio, in gran parte gli stessi costretti alla disoccupazione quando chiuse, nel 2012, l’attività del cotonificio. “Erano tutti delusi e senza speranze; avevano lavorato nel tessile e nulla sapevano del carbonio e del poliestere; li abbiamo formati e motivati, e ora sono tutti tecnici, ingegneri e operai specializzati, con le carte in regola per recitare un ruolo da protagonisti nel mondo dell’automotive” dice l’ingegnere Paolo Guida, che della TTA è il direttore generale.

Aggiunge Scudieri: “Con l’azienda di Airola abbiamo dimostrato che l’Italia e il Sud possono avere un futuro industriale investendo su nuove tecnologie e su personale giovane e motivato. Abbiamo investito sulla formazione, e abbiamo creato una struttura d’avanguardia, in grado di operare in un campo del tutto nuovo, come la lavorazione del carbonio, che ci ha consentito di collaborare con i maggiori player del mondo. Certo, operare al Sud è più faticoso, per mancanza di infrastrutture e di sinergia con un territorio spesso inadeguato, ma se si rischia si può fare qualcosa d’importante. E noi ne siamo la prova”.

Le attività sono divise in tre comparti: progettazione, automotive e aeronautica. Operano in sinergia e in molti casi sono collegati on line con i committenti. Un gruppo di 16 giovani tecnici e ingegneri è addetto alla progettazione: sono tutti concentrati in una sorta di sala-pensatoio piena di computer, lavorano a idee mirate a contenere i pesi e la resistenza salvaguardando la rigidità, esattamente ciò che si ottiene dalle lavorazioni in carbonio. “In questa parte della sede di Airola – ci viene spiegato - nascono idee e progetti poi destinati ad aziende italiane ed europee, ma anche americane e cinesi. Il lavoro di progettazione è prezioso e facciamo di tutto per preservare il nostro know how”.

Parlando della partnership con la Polestar di Volvo, i dirigenti di TTA tengono a sottolineare che “si è fatto di tutto per salvaguardare il patrimonio di conoscenze custodito ad Airola, non cedendo niente ai cinesi. Portiamo all’esterno qualcosa di nostro soltanto in casi limitatissimi” dice il direttore Guida. E aggiunge: “Siamo partiti come piccola struttura dedita essenzialmente al settore racing, ma ormai siamo una realtà industriale in crescita e teniamo molto al nostro patrimonio di conoscenze e di esperienza”. Non è stata sospesa, però, l’attività di ricerca e sviluppo destinata a progetti “minori”, concordati con ricercatori delle università campane, come quello, intrigante, che mira alla realizzazione di una bicicletta con telaio in carbonio, ruote prive di raggi e dotata di un motorino elettrico alimentabile con celle a combustibile caricate a idrogeno. Si chiama Sada-Bike, in un futuro tutto da definire potrebbe andare in produzione.

Della specializzazione sul carbonio di Adler Group, e in particolare della TTA di Airola, s’era cominciato a sapere qualcosa quando all’azienda campana venne affidata la realizzazione del telaio dell’Alfa Romeo 4C, nata nel 2013. Ancora più importante fu poi la commessa arrivata da Maranello per la F150 (LaFerrari), di recente rinnovata per la futura super ibrida di nuova generazione. Commesse di grande prestigio, alle quali s’è aggiunta quella della Maserati per il telaio della MC20, la due posti ibrida a motore centrale che a giugno avrebbe dovuto inaugurare il nuovo corso del Tridente, e invece verrà lanciata dopo l’estate, a causa del lockdown imposto dalla pandemia.

Un problema, quello del blocco della produzione, che in realtà ha interessato soltanto Modena, mentre il sito di Airola è stato risparmiato dalle disposizioni governative in quanto considerato “impresa strategica”. Qui, dunque, la produzione non si è mai fermata, s’è continuato ad operare, sia pure con tutte le precauzioni e nel rispetto delle normative sulla salvaguardia della salute del personale. E infatti, girando tra i vari comparti, abbiamo visto molte monoscocche pronte, destinate a Maserati: scocche grezze, nude, predisposte al successivo montaggio delle sospensioni, del motore, degli interni e di tutto ciò che contribuirà a “vestire” l’auto a Modena.

Ma non solo: girando nei capannoni di TTA ci siamo imbattuti anche negli sportelli e nei cofani per Volvo Polestar, in partenza per la Cina. E abbiamo visto anche una 124 Spider con hard-top in carbonio made in Airola (peccato che la sportiva della Fiat sia uscita di produzione). In bella mostra, in un capannone-vetrina, anche un alettone e uno specchio retrovisore per la spagnola Seat; componenti destinati agli Usa per la Jeep Wrangler, e tappetini ecologici destinati a Melfi, per la Renegade. “Sono realizzati in poliestere, materiale riciclato, ricavato dalle bottiglie di acqua minerale e da prodotti simili” spiega Paolo Scudieri, difensore accorato dei composti messi in discussione da eserciti di ambientalisti improvvisati. “La plastica – dice il numero uno di Adler - è un prodotto moderno, di assoluta avanguardia, leggero, pulito e riciclabile, e non si riesce davvero a capire perché sia stato demonizzato. Se dovessimo produrre i rivestimenti e i tappetini delle auto in altro modo, sicuramente dovremmo sopportare costi maggiori e inquinare di più”.

Il campionario di prodotti made in Sud destinati ad alcune delle aziende più importanti dell’automotive è dunque molto ampio. Ma vale la pena ricordare che ad Airola non si lavora solo per l’auto. E’ tutta da scoprire anche la sezione dedicata alle forniture aeronautiche. Fino a qualche tempo fa sono state assicurate forniture ad Alenia, per conto di Boeing (soprattutto sedili), ora il lavoro è concentrato sulle cabine degli elicotteri Agusta, autentici gioielli hi-tech capaci di contenere i pesi e la rumorosità senza rinunciare alla straordinaria robustezza assicurata dal carbonio e dai materiali speciali utilizzati per i rivestimenti interni. Basti dire che nella scocca dell’ultimo Agusta sono stati misurati 75 db, un valore vicinissimo a quello di una BMW Serie 7, e che l’intera cabina pesa appena 180 kg, compreso lo strato antirumore.

Quasi ultimati sono inoltre gli aggiornamenti per l’elicottero Agusta 139: un lavoro impegnativo – ci viene spiegato - anche per le continue richieste di clienti molto esigenti, spesso emiri, magnati russi o americani, capi d’azienda e celebrità che pretendono accorgimenti specifici per la disposizione degli spazi e degli arredi. “Alla fine – informano i tecnici del comparto aeronautico - riusciamo sempre a soddisfare ogni richiesta, ponendo un’unica condizione: deliberiamo e certifichiamo tutto noi. Nulla di ciò che viene progettato e realizzato qui ad Airola può essere ceduto ad altri. La salvaguardia del know how è per noi una condizione imprescindibile”.

La lavorazione del carbonio, del resto, non è alla portata di tutti. E nello stabilimento TTA si segue infatti una procedura complessa, che comincia dall’esterno, ovvero dall’approvvigionamento della materia prima, che deve arrivare ad Airola in celle frigo, ed essere poi stivata a -20°, per evitare la contaminazione delle resine. In un capannone specifico dove lavorano circa 60 persone, vengono utilizzati tre plotter per tagliare le forme, il ciclo di compattazione avviene sotto zero, a meno un grado, prestando attenzione a compattare al meglio le fibre e ad evitare la formazione di bolle d’aria.

Particolare importante: i master sono realizzati in alluminio, poi vengono stampati in carbonio. E la lavorazione è affidata a una ristretta élite di operai specializzati. “Gente preparatissima, selezionata e preparata accuratamente, con conoscenze e capacità difficilmente riscontrabili in altre aziende” spiega il direttore dello stabilimento, Paolo Guida. E aggiunge: “Sono autentici specialisti del composito, talmente preparati da essere spesso richiesti dai nostri clienti. E infatti ogni tanto li cediamo in prestito alla Ferrari e alla Maserati, ma non solo. Ce li richiedono anche in Lamborghini e pure all’estero. Alcuni sono finiti in Inghilterra, alla McLaren, e c’è chi è arrivato in Formula 1, e non è più tornato”.